Der Herstellungsprozess von geschweißten Rohrkappen umfasst typischerweise mehrere Schritte wie Rohmaterialvorbereitung, Stanzen, Schweißen, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung und Qualitätsprüfung. Bei der Verbindungsherstellung werden strenge Anforderungen an die Schweißrichtung gestellt, so dass nur Radial- und Umfangsschweißungen möglich sind. Der Verbindungsabstand sollte mehr als das Dreifache der Wandstärke und nicht weniger als 100 mm betragen, um die Wärmeeinflusszone zu vermeiden. Nach dem Spleißen müssen die Schweißnähte der geformten Rohrkappen einer hochprozentigen Röntgen- oder Ultraschallprüfung unterzogen werden, beispielsweise einer 99,9-prozentigen Röntgenprüfung, wobei die Akzeptanzstufe mit den Anforderungen an die Gerätehülle übereinstimmt.
Pulsecho-Ultraschallprüfungen und Röntgenprüfungen sind die angewandten zerstörungsfreien Prüfmethoden. Die Pulsecho-Ultraschallprüfung eignet sich zur Erkennung von Defekten wie Porosität, Einschlüssen und Rissen in dickwandigen Rohren. Durch Röntgenprüfungen können Defekte wie Porosität, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung und mangelnde Verschmelzung an Rohrenden und im geschweißten Bereich wirksam erkannt werden, was besonders vorteilhaft ist, wenn Ultraschallprüfungen nur begrenzt möglich sind.